幾天前的蔚來汽車NIO Power Day上，蔚來汽車高級副總裁沈斐首次對蔚來汽車充電換電網絡的“大腦”——蔚來能源云的系統運作方式進行了詳細披露。這套蔚來從2015年開始投入并自主研發的智能化體系，可以幫助蔚來布局充電換電網絡，實時讀取和遠程監控設施的運營狀況以及幫助用戶規劃智能出行路線。而數字孿生技術，是實現這些功能的核心基礎。

此外，蔚來汽車的充電樁、換電站、電池以及蔚來車都以數字形式儲存在蔚來能源云中。沈斐介紹，通過蔚來能源云的智能運維系統，工作人員能準確了解換電站儲備的電池數量、電池衰減程度、運行健康狀況、用戶全程換電時長等，并基于數據分析情況判斷做出決策。

“通過數字化空間建立一座換電站的模型后，可以直觀看到電池倉內的換電整個過程，甚至精細到一個螺栓是否擰緊。”沈斐說，“我們已經有近100個換電站處于無人值守的自助換電運行狀態，調度運營中心遠程通過數字空間，了解換電站發生的一切，一旦某個部件發生故障，就可以準確定位到并加以解決。”

事實上，數字孿生技術并不局限于充換電服務，它已經在汽車行業得到廣泛應用，包括汽車及零部件的研發、汽車生產以及供應鏈管理等多個環節，尤其在汽車生產的智能制造領域，是汽車公司布局的重點。

特斯拉是數字孿生技術產業化應用的試水者。2011年，特斯拉成立設計工作室（Design Studio），賦予其超級工廠數字孿生能力。針對汽車制造特點，特斯拉對美國航天局的數字孿生技術“降維”使用，降低仿真精度要求，為每一輛出廠的汽車都配備了數字孿生模型，并根據物聯網傳感器接收到的數據，對汽車程序進行實時更新，為用戶提供持續優化。

在汽車生產制造方面，以上汽通用奧特能超級工廠為例，奧特能超級工廠電池生產的涂膠、合蓋等工藝，由基于數字孿生技術的機器人自動完成。設備加工方案在設計初期，會針對軌跡、速度、出膠量等工藝參數進行數百次虛擬仿真，生產時將仿真運行后的最優程序輸出到現場設備，并配合3D視覺手段，全系統實現測量精度小于0.1mm。

寶馬將數字孿生技術應用到物流環節支持車輛的準時交付。通過堆場管理系統，將實時物流數據與3D模型相結合，模擬各種物流場景，實現對集裝箱的精確管理。并且，工作人員能隨時了解堆場內發生情況，更高效地為汽車生產提供零部件。

值得一提的是，寶馬投資了150億在沈陽建成的里達工廠是一座從最開始就完全在虛擬環境進行規劃和模擬的工廠。根據寶馬官方介紹，廠區規劃、建筑設計、生產線布局以及設備調試均在Epic Games虛幻引擎3D創作平臺創建數字孿生模型并進行模擬。

通過虛擬世界和現實世界的融合，工廠各部門可以提前發現設計和系統運行中存在的問題與有待改進之處，并及時進行調整與優化，后續建設執行環節中的返工次數得到了大幅減少。里達工廠從動工到投產僅用了兩年多時間，比正常工期縮短6個月。

國內汽車公司同樣在數字孿生技術的應用上不遺余力。一汽集團基于數字孿生的協同設計和虛擬仿真平臺，將產品開發周期縮減6個月以上；基于5G+工業互聯網的數字化工廠，應用物聯網、數字孿生、混合現實等技術，實現沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝智能化生產，整車生準周期壓縮7個月，訂單交付周期縮短26%以上。

長安汽車則在去年發布了基于“用戶-車企-開發者”的全鏈路打通的全場景數字孿生開發開放平臺。長安汽車董事長朱榮華介紹，該平臺是國內首次實現駕駛、座艙、車控三域打通的整車級虛擬仿真環境，實現全車功能場景可編排。

數字化服務提供商埃森哲大中華區產品制造事業部董事總經理蔡沈雋告訴界面新聞，數字孿生在國內汽車公司之間正在逐步推廣應用，生產車間高度自動化已經變成可能。

“生產車間產線上發生的每一件事情，都在虛擬的數字環境里實時可見，以往不能及時注意到的問題，能夠基于數據方式進行主動預警和干預，既提高了企業生產韌性，又降低了企業生產成本。”

隨著汽車行業“新四化”變革的進程，數字孿生正在以前所未有的速度應用于汽車及零部件企業。蔡沈雋認為，汽車公司需要思考如何加速包括生產制造在內的大供應鏈數字化轉型和提升，迎接未來的挑戰。